Comprehensive solutions for fluid and hot pressing applications
Free Proofing，Free Plan，Support Non standard customization

自动点胶机点胶效率不高的主要原因及优化方案如下： 

一、点胶量控制失调

点胶量过大易导致溢胶，过小则影响粘接强度，需根据胶水特性、环境温度动态调整点胶时间。 

二、压力参数设置不当

压力过高会引发胶水飞溅，压力不足则导致断胶或漏点。需依据胶水粘度（如温度升高时粘度降低）实时校准气压，并确保供压系统稳定。 

三、针头选型不匹配

针头内径应为胶点直径的‌50%‌。直径过小会增加阻力，过大则出胶失控；针头磨损或过长也会影响出胶一致性，需根据产品尺寸更换适配针头。‌

四、胶水温控失效

环氧树脂等胶水需在‌0~5℃储存‌，使用前需提前‌30分钟‌回温至‌23℃‌环境。温度偏差‌5℃‌可导致出胶量波动‌50%‌，未充分回温易引发拉丝或固化异常。 

五、粘度与气泡管理不足

高粘度胶水易拉丝，低粘度胶水易浸润焊盘。需定期检测粘度，并通过真空脱泡、密封供料系统排除气泡干扰（气泡会导致断胶或空打）。 

六、工艺参数协同缺陷

‌点胶速度‌：过快导致欠胶，过慢引发堆胶；

‌回吸功能‌：设置不当会引起残留胶量变化（回吸过度减少下次出胶量，不足则滴漏）；

‌固化曲线‌：未按厂家温度曲线执行，降低粘结强度。

优化总结

提升效率需‌协同调控设备参数（压力、针头、回吸）、‌动态适配环境（温度、粘度）‌ 及‌严格管控胶水质量（气泡、储存）‌。定期维护点胶机密封性、清洗胶路，可减少异常停机‌